ГОСТ 9153-83: Станки зуборезные для конических колес с прямыми зубьями. Нормы точности и жесткости

Терминология ГОСТ 9153-83: Станки зуборезные для конических колес с прямыми зубьями. Нормы точности и жесткости оригинал документа:

1.7. Осевое биение люльки

Черт. 5

Таблица 5

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П	В	А
До 125	-	16 (16)	10 (10)	8 (8)
Св. 125 » 200	- (30)	16 (20)	10 (12)	8 (10)
» 200 »500	- (40)	16 (25)	10 (16)	8 (-)
» 500 » 800	- (50)	25 (30)	16 (20)	-
» 800 » 1600	65 (65)	32 (40)	20 (-)	-

Примечание. Допуски, указанные в скобках, действительны до 1 июля 1987 г.

В отверстие шпинделя 4 (черт. 5) бабки изделия плотно вставляют контрольную оправку 3 с шариком.

Бабку изделия устанавливают так, чтобы ось вращения люльки пересекала центр шарика оправки. Измерительный прибор 2 укрепляют на торце люльки 1 так, чтобы его плоский измерительный наконечник касался шарика оправки. Направление измерения должно совпадать с осью люльки.

Измерения производят при медленном повороте люльки в направлении рабочего хода на угол около 50°.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора.

Определения термина из разных документов: Осевое биение люльки

1.8. Радиальное биение конического отверстия шпинделя бабки изделия:

1) у торца;

2) на расстоянии L

Черт. 6

Таблица 6

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм	Номер пункта	L, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
			Н	П	В	А
До 125	1.8.1	-	-	5	3	2
	1.8.2	75	-	6	4	2,5
Св. 125 до 200	1.8.1	-	-	5	3	2
	1.8.2	150	-	8	5	3
Св. 200 до 500	1.8.1	-	-	6	4	3
	1.8.2	150	-	8	5	4
Св. 500 до 800	1.8.1	-	-	8	5	-
	1.8.2	150	-	12	8	-
Св. 800 до 1600	1.8.1	-	16	10	6	-
	1.8.2	150	25	16	10	-

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 15, метод 2 (черт. 6).

Определения термина из разных документов: Радиальное биение конического отверстия шпинделя бабки изделия

1.13. Соосность люльки и шпинделя бабки изделия (для станков, имеющих возможность установки шпинделя бабки изделия соосно с люлькой):

1) в плоскости вершин резцов;

2) на расстоянии L от плоскости вершин резцов

Черт. 11

Таблица 11

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм	Номер пункта	L, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
			Н	П	В	А
До 125	1.13.1	-	-	8	5	3
	1.13.2	75	-	10	6	4
Св. 125 до 200	1.13.1	-	-	10	6	4
	1.13.2	150	-	12	8	5
Св. 200 до 500	1.13.1	-	-	12	8	5
	1.13.2	150	-	16	10	6
Св. 500 до 800	1.13.1	-	-	16	10	-
	1.13.2	150	-	20	12	-
Св. 800 до 1600	1.13.1	-	30	20	12	-
	1.13.2	150	40	25	16	-

В отверстие шпинделя 4 (черт. 11) бабки изделия плотно вставляют контрольную оправку 3. Бабку изделия устанавливают на угол 90°. На торце люльки 1 закрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки последовательно в положении 1.13.1 (в плоскости вершин резцов) и в положении 1.13.2 (на расстоянии L от плоскости вершин резцов). Направление измерения должно быть по нормали к поверхности оправки.

Измерения производят при медленном повороте люльки вручную в направлении рабочего хода на угол около 50°. Бабку изделия выставляют так, чтобы показания измерительного прибора были наименьшими.

Отклонение от соосности равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора в каждом его положении.

Определения термина из разных документов: Соосность люльки и шпинделя бабки изделия (для станков, имеющих возможность установки шпинделя бабки изделия соосно с люлькой)

1.11. Торцовое биение базирующей поверхности инструментальных шпинделей (для зубофрезерных станков)

Черт. 9

Таблица 9

Наибольший диаметр зубчатых колес, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	П	В
До 200	4	2,5
Св. 200 до 500	5	3

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 18, метод 1 (черт. 9).

Определения термина из разных документов: Торцовое биение базирующей поверхности инструментальных шпинделей (для зубофрезерных станков)

1.4. Торцовое биение шпинделя бабки изделия

Черт. 2

Таблица 2

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П	В	А
До 200	-	4	3	2,5
Св. 200 » 500	-	5	3	3
» 500 » 800	-	6	4	-
» 800 » 1600	12	8	5	-

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 18, метод 1 (черт. 2).

Измерительный наконечник показывающего измерительного прибора^* должен отстоять от оси вращения шпинделя бабки изделия на расстоянии не менее 0,45 диаметра его торцовой поверхности.

___________

^* Далее в тексте стандарта - измерительный прибор.

Определения термина из разных документов: Торцовое биение шпинделя бабки изделия

1.3. Точность базирующей конической поверхности шпинделя бабки изделия:

1) Зазор А^+D между торцом фланца калибра и торцом шпинделя;

2) прилегание конуса калибра по краске

Черт. 1

Таблица 1

Конец шпинделя бабки изделия по ГОСТ 17547-80	Номер пункта	Допуск D на зазор в мкм; прилегание в %,не менее для станков классов точности
		Н	П	В	А
4	1.3.1	-	55	5	-55
	1.3.2	-	65	80	85
6	1.3.1	-	+75	+75	+75
	1.3.2	-	65	80	85
80	1.3.1	-	+80	+80	+80
	1.3.2	-	65	80	85
100 - 200	1.3.1	+100	+100	+100	+100
	1.3.2	50	65	80	85

Примечания:

1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не более 5 мм.

2. Наличие неокрашенных мест на длине конуса 10 мм от переднего торца не допускается.

В отверстие шпинделя 1 бабки изделия вводят специальный калибр 2 с определенным маркированным значением зазора А при наибольшем допустимом значении диаметра конуса шпинделя. Измеряют фактический зазор между торцом фланца калибра и торцом шпинделя.

Затем калибр вынимают и всю его контрольную поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна превышать 5 мкм по ГОСТ 2848-75. Вновь вводят калибр в отверстие шпинделя, поворачивают его в обе стороны на угол 90° и вынимают. Визуально оценивают площадь прилегания калибра.

Отклонения определяют:

1) как разность между фактическим размером А и его значением, указанным на калибре,

2) как отношение площади поверхности прилегания к площади рабочей поверхности калибра.

Определения термина из разных документов: Точность базирующей конической поверхности шпинделя бабки изделия

1.10. Точность базирующей наружной конической поверхности инструментальных шпинделей (для зубофрезерных станков):

1) зазор А^+D между торцом фланца калибра и торцом шпинделя;

2) прилегание конуса калибра по краске

Черт. 8

Таблица 8

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм	Номер пункта	Допуск D на зазор в мкм; прилегание в % не менее, для станков классов точности
		П	В
До 125	1.10.1	+60	+60
	1.10.2	65	80
Св. 125 до 320	1.10.1	+96	+96
	1.10.2	65	80
Св. 320 до 500	1.10.1	+96	+96
	1.10.2	65	80

Примечание. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не более 5 мм.

На базирующую коническую поверхность инструментального шпинделя 1 (черт. 8) надевают специальный кольцо-калибр 2, с определенным маркированным значением зазора А при наименьшем допустимом значении диаметра конуса шпинделя. Измеряют фактический зазор между торцом калибра и торцом шпинделя.

Затем калибр снимают и всю его контрольную поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна превышать 5 мкм по ГОСТ 2848-75. Вновь надевают калибр на коническую поверхность инструментального шпинделя, поворачивают его в обе стороны на угол 90° и снимают. Визуально оценивают площадь окрашенной поверхности проверяемой поверхности шпинделя.

Отклонения определяют:

1) как разность между фактическим размером А и его значением, указанным на калибре;

2) как отношение площадей окрашенной части ко всей проверяемой поверхности инструментального шпинделя.

Определения термина из разных документов: Точность базирующей наружной конической поверхности инструментальных шпинделей (для зубофрезерных станков)

2.1. Точность положения профилей соседних зубьев. Отклонение шага

Таблица 15

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм	Допуск для станков классов точности
	Н	П	В	А
До 125	-	1'05"	40"	25"
Св. 125 » 200	-	40"	25	16
200» 320	-	32	20	12
» 320 » 500	-	25	16	10
» 500 » 800	-	20	12	-
» 800 » 1600	25"	16	10	-

Измерения проводят по обеим сторонам профиля зубьев соответствующим измерительным прибором.

При проведении измерений могут применяться автоматические записывающие устройства.

Отклонение равно наибольшей разности между соседними окружными шагами.

2.2.Точность положения профилей зубьев на всей окружности. Накопленная погрешность шага

Таблица 16

Наибольший диаметр обрабатываемых колес, мм	Допуск для станков классов точности
	Н	П	В	А
До 125	-	2'40"	1'40"	1'05"
Св. 125 » 200	-	1'40"	1'05"	40"
» 200 » 320	-	1'20"	50"	32"
» 320 » 500	-	1'05"	40"	25"
» 500 » 800	-	50"	32"	-
» 800 » 1600	1'05"	40"	25"	-

Измерения проводят по обеим сторонам профиля зубьев измерительным прибором, позволяющим определять точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

При проведении измерений могут применяться автоматические записывающие устройства.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности накопленных отклонений окружных шагов одноименных профилей по всей окружности колеса.

Определения термина из разных документов: Точность положения профилей соседних зубьев. Отклонение шага

2.3. Шероховатость обработанной поверхности зуба

Таблица 17

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм	Параметр шероховатости по ГОСТ 2789-73, мкм, не более для станков классов точности
	Н	П	В	А
До 500	-	Ra 2,0	Ra 1,25	Ra 1,00
Св. 500 » 800	-	Ra 2,5	Ra 1,6	-
» 800 » 1600	Rz 20	Ra 2,5	Ra 1,6	-

Проверку шероховатости обработанной поверхности зуба проводят по обеим сторонам профиля зубьев при помощи универсальных средств измерения шероховатости.

На зубчатых колесах разрешается применять метод слепков или другие методы косвенной проверки.

Определения термина из разных документов: Шероховатость обработанной поверхности зуба